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03-MRP与MPS运算逻辑

9分钟阅读

03 MRP 与 MPS 运算逻辑

📌 知识层级说明 🟢 基础必掌握 — 入职前、面试前必须理解 🟡 进阶了解 — 有基础后扩展，理解逻辑即可 🔴 暂缓 — 工作后遇到实际场景再深入

一、MRP 的定位：从需求到采购的自动化引擎 🟢 基础必掌握

客户订单 / 销售预测
        ↓
   S&OP / 需求计划
        ↓
MPS（主生产计划）— 决定生产什么、多少、何时
        ↓
MRP（物料需求计划）— 决定采购什么、多少、何时
        ↓
自动生成 PR（采购申请）→ Buyer 审核 → 发出 PO

MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）：根据 MPS 和 BOM 展开物料需求，结合当前库存和在途库存，计算出需要采购或生产的净需求量和时间。

MPS（Master Production Schedule，主生产计划）：在 MRP 上层，将需求预测转化为具体的生产排程——每周/每天生产哪个产品、生产多少。

二、MRP 运算的三大输入 🟢 基础必掌握

┌─────────────────────┐
│  MPS（主生产计划）   │  ← 决定每期需要完成多少最终产品
└─────────────────────┘
          +
┌─────────────────────┐
│  BOM（物料清单）     │  ← 决定每个产品需要哪些物料，各需多少
└─────────────────────┘
          +
┌─────────────────────┐
│  库存记录文件        │  ← 当前在手库存 + 在途库存 + 已计划订单
└─────────────────────┘
          ↓
       MRP 运算
          ↓
     净需求 + 计划订单

BOM（物料清单）示例

产成品：智能音箱（1台）
├── 主板组件（×1）
│   ├── MCU 芯片（×1）
│   ├── WiFi 模块（×1）
│   └── 电容（×50）
├── 扬声器（×2）
├── 外壳（×1）
│   ├── 上盖（×1）
│   └── 下盖（×1）
└── 电源适配器（×1）

💡 转行迁移：BOM（物料清单）= 工程造价中的工程量清单（BOQ）。两者都是”完成一个项目/产品，需要哪些材料，各需多少”的清单，逻辑完全一致。

三、MRP 的核心计算：净需求 🟢 基础必掌握

净需求公式

计算步骤详解

Step 1：确定总需求（Gross Requirement）

来自 MPS 的生产计划，展开 BOM 后计算每个物料的总需求量。

Step 2：扣减现有库存（On-Hand Inventory）

（安全库存不能动用）

Step 3：扣减在途库存（In-Transit / Open PO）

已经下单但尚未到货的物料，计划到货时间在需求期内的部分。

Step 4：得出净需求（Net Requirement）

若净需求 > 0 → 需要采购
若净需求 ≤ 0 → 现有资源足够，无需采购

四、MRP 计算案例 🟢 基础必掌握

场景：计算第 3 周的芯片采购需求

已知：

  • MPS：第3周需生产 500 台智能音箱（每台用 1 颗芯片）
  • 总需求 = 500 颗芯片
  • 当前在手库存：300 颗
  • 安全库存：100 颗（不动）
  • 在途库存：50 颗（第2周末到货）

计算：

总需求             = 500 颗
可用库存           = 300 - 100（安全库存）= 200 颗
在途库存           = 50 颗（第2周末到货，第3周可用）
净需求             = 500 - 200 - 50 = 250 颗

→ 第3周需采购 250 颗芯片
→ 考虑 Lead Time 14 天，需在第1周初发出采购单

五、订单批量规则（Lot Sizing Rules）🟡 进阶了解

MRP 计算出净需求后，需要决定实际采购批量，通常有以下规则：

规则说明适用场景
L4L（Lot for Lot）按净需求精确订购，不多不少A 类高价值物料，避免库存积压
FOQ（Fixed Order Quantity）固定批量订购（如每次 1,000 个）供应商最小起订量要求
POQ（Periodic Order Quantity）固定订购周期（如每周订一次）便于运输整合
EOQ（Economic Order Quantity）经济订购量，最小化总库存成本C 类低价值、高频次物料

EOQ 公式（经济订购量）🟡 进阶了解

其中：

  • D：年需求量（个/年）
  • S：每次订货成本（元/次，含下单、收货、检验等固定成本）
  • H：单位年持库成本（元/个/年 = 单价 × 持库率）

示例：

  • 年需求 D = 10,000 个
  • 每次订货成本 S = 500 元
  • 单价 50 元，持库率 20%，H = 50 × 20% = 10 元/个/年

→ 每次订购 1,000 个，年订购次数 = 10,000 ÷ 1,000 = 10 次

六、MRP 的时间逻辑：提前期偏置 🟡 进阶了解

MRP 在计算计划订单时，会根据 Lead Time 向前推算下单时间：

需求时间（第3周）
    - Lead Time（14天 = 2周）
    = 计划下单时间（第1周）

时间轴示意：

Week 1    Week 2    Week 3    Week 4
  ↑                   ↑
发出 PO             货物到厂
（计划订单）        满足生产需求

这意味着：如果 Lead Time 是 14 天，MRP 会在需求日期前 14 天自动生成 PR（采购申请）。

七、MPS 的设计原则 🟡 进阶了解

MPS 是 MRP 的上游输入，其设计质量直接决定 MRP 计算结果的准确性。

MPS 的关键属性

属性说明
计划时间栏（Time Bucket）通常按周或天分解计划
计划冻结期（Frozen Period）未来 1～2 周内的计划不允许随意修改（以稳定供应商和生产）
计划滚动期（Rolling Horizon）向未来展望 8～13 周，每周滚动更新
产能约束MPS 必须在生产产能约束下制定（RCCP 粗产能核查）

MPS 的冻结规则实例

本周（Week 1）： 已冻结，不允许修改
下周（Week 2）： 已冻结，不允许修改
Week 3～4：     可调整，但需提前通知供应商
Week 5+：       可自由调整

八、关键术语速查 🟢

术语解释
MRPMaterial Requirements Planning，物料需求计划
MPSMaster Production Schedule，主生产计划
BOMBill of Materials，物料清单
净需求Net Requirement = 总需求 − 可用库存 − 在途库存
总需求Gross Requirement，未考虑库存前的原始需求量
在途库存In-Transit，已下 PO 但尚未到货的数量
L4LLot for Lot，精确按需订货，不额外囤积
EOQEconomic Order Quantity，经济订购量
计划冻结期Frozen Period，禁止修改计划的近期时间窗口
RCCPRough Cut Capacity Planning，粗产能计划

📚 参考来源

关系图谱