02 绩效管理与 Scorecard
📌 知识层级说明 🟢 基础必掌握 — 入职前、面试前必须理解 🟡 进阶了解 — 有基础后扩展，理解逻辑即可 🔴 暂缓 — 工作后遇到实际场景再深入
一、为什么要对供应商打分？🟢 基础必掌握
供应商准入只是起点，准入后的持续管理靠的是绩效管理体系。
没有绩效管理的采购关系会出现：
- 供应商质量越来越差（反正已经合作了，不做也有单）
- 交期拖延成常态（没有惩戒机制）
- 采购方失去谈判筹码（不知道供应商真实表现）
Scorecard（供应商评分卡） 是供应商绩效管理的核心工具：用量化数据定期给供应商打分，让合作关系有据可依、有据可谈。
二、核心 KPI 指标详解 🟢 基础必掌握
KPI（Key Performance Indicator，关键绩效指标）：衡量供应商表现的核心数据维度。
1. OTIF — 准时完整交货率
OTIF（On Time In Full，准时且完整交货）：在约定时间内、按约定数量完整交货的订单比例。
示例：
- 本月共100张 PO，其中95张按时按量到货 → OTIF = 95%
- 5张中：2张迟到（不计），3张数量不足（不计）
行业基准：
| 行业 | 优秀水平 | 及格线 |
|---|---|---|
| 消费电子 / 智能制造 | ≥ 97% | ≥ 92% |
| 汽车零部件 | ≥ 99% | ≥ 95% |
| 通用制造 | ≥ 95% | ≥ 90% |
💡 注意：OTIF 同时要求”准时”AND”完整”，缺一不可。迟到1天 or 少交1个，都算不达标。
2. PPM — 来料不良率
PPM（Parts Per Million，百万分之不良率）：每百万个来料中，不良品的数量。
示例：
- 本月收货 500,000 个零件，发现 150 个不良 → PPM = 300
行业基准：
| 行业 | 世界级水平 | 一般要求 |
|---|---|---|
| 汽车行业 | < 50 PPM | < 500 PPM |
| 消费电子 | < 200 PPM | < 1,000 PPM |
| 精密制造 | < 100 PPM | < 500 PPM |
💡 PPM vs 良品率：PPM = (1 - 良品率) × 1,000,000。PPM = 500 ≈ 良品率 99.95%。
3. Cost Saving — 成本节省贡献
Cost Saving：供应商在合同期内配合采购方实现的成本降低金额或比例。
来源包括：
- 主动降价（响应年降目标）
- 工艺改进带来的材料节省
- 包装优化、物流合并降本
💡 Cost Saving 是 Sourcing 岗位的核心 KPI，也是年终绩效考核的重要指标。
4. 其他常见 KPI 🟡 进阶了解
| KPI | 全称 | 说明 |
|---|---|---|
| NCR Rate | Non-Conformance Report Rate | 不符合报告发生率，质量异常的频次 |
| 8D Response Time | 8 Disciplines Response | 供应商对质量问题的响应速度（通常要求24h内回复） |
| Corrective Action Closure | — | 改善措施关闭率，反映供应商执行力 |
| Invoice Accuracy | — | 发票准确率，影响财务对账效率 |
| Lead Time Compliance | — | 交货周期是否与合同一致 |
三、Scorecard 评分卡设计 🟡 进阶了解
典型权重分配（制造业通用）
| 维度 | 权重 | 主要指标 |
|---|---|---|
| 交付（Delivery） | 40% | OTIF、Lead Time 准确率 |
| 质量（Quality） | 30% | PPM、NCR Rate、8D 响应时间 |
| 成本（Cost） | 20% | Cost Saving 达成率、报价响应速度 |
| 服务（Service） | 10% | 沟通响应、柔性配合、持续改善意愿 |
💡 权重可调：高精密行业（半导体、航空）质量权重可提至 50%；快消品行业交付权重可提至 60%。
评分等级
| 综合得分 | 等级 | 采购行动 |
|---|---|---|
| 90 分以上 | A — 优秀 | 优先扩大份额，战略合作候选 |
| 75～89 分 | B — 良好 | 维持现状，持续改善 |
| 60～74 分 | C — 及格 | 发出改善通知，限期提升 |
| 60 分以下 | D — 不合格 | 触发 SCAR，暂停新增订单，启动备份供应商 |
四、QBR（季度业务回顾）🟡 进阶了解
QBR（Quarterly Business Review，季度业务回顾）：采购方与核心供应商每季度举行一次的正式回顾会议。
QBR 的议程结构
1. 上季度 Scorecard 数据回顾（各 KPI 达成情况）
2. 质量问题复盘（重大不良事件分析）
3. 交付问题分析（OTIF 未达标原因）
4. 成本目标进展（Cost Saving 达成率）
5. 下季度目标设定与改善计划
6. 战略议题（新产品导入、产能扩充、技术路线）
QBR 的价值
- 对采购方：让供应商感受到被重视，同时传递压力和期望
- 对供应商：了解自己的真实排名，防止被替换
- 双方：建立信任，提前发现风险
💡 战略供应商 vs 普通供应商：战略供应商 → 月度例会 + 季度 QBR + 年度联合规划；普通供应商 → 半年一次绩效回顾即可。
五、绩效管理的闭环机制 🟢 基础必掌握
绩效管理不是”打完分就结束”，而是一个完整的 PDCA 循环：
Plan（设定 KPI 目标和权重）
↓
Do（供应商按合同执行）
↓
Check（定期采集数据，计算 Scorecard 得分）
↓
Act（根据得分采取行动：奖励/整改/份额调整/淘汰）
↓
重新 Plan（下一周期目标）
得分高的供应商：增加采购份额、优先试用新产品、推荐列为战略供应商 得分低的供应商：发出绩效警告 → SCAR（供应商纠正措施请求）→ 若无改善则缩减份额或淘汰